Nguyên liệu chính của dây chuyền sản xuất là mủ cao su thiên nhiên (60%) được phối trộn với phụ gia hóa học để tạo bán thành phẩm. Bán thành phẩm sẽ được ủ một thời gian với nhiệt độ bình thường, sau đó hỗn hợp này được đổ vào dây chuyền sản xuất găng tay y tế và gia dụng. Găng tay cao su được đưa vào công đoạn sau lưu hóa. Sau đó sẽ qua công đoạn kiểm tra, đóng gói và tiệt trùng.
Bể làm sạch form -> Điều hòa nhiệt độ form (tủ sấy) -> Nhúng keo tụ -> Sấy keo tụ (tủ sấy) -> Nhúng mủ -> Phân tán dịch (camming) -> Gel latex và thiết lập (tủ sấy) -> Lọc nước -> Lăn vòng (hạt) -> Xử lý cuối cùng (lò) -> Bôi bột (bùn) -> Làm khô (lò sấy bằng bùn hoặc không gian xung quanh) -> Găng tay Quy trình tước
1. Rửa khuôn: khuôn được đưa vào nồi cách thủy có nhiệt độ khoảng 70oC. Bể này có tác dụng hút sạch bụi bẩn bám trên khuôn giúp loại bỏ chất bẩn dễ dàng vệ sinh hơn. Sau khi nhúng khuôn vào bồn nước, khuôn sẽ được đưa qua giàn phun nước để đảm bảo khuôn sạch và không bị bám bẩn ảnh hưởng đến các công đoạn sau của quy trình.
2. Sấy khô khuôn: Làm khô khuôn sau khi khuôn qua bồn nước nóng, khuôn gốm ướt sẽ được đưa qua buồng sấy để làm khô.
3. Nhúng đông kết : Tiếp theo, các khuôn sứ được nhúng vào bể nhúng có chứa canxi cacbonat, canxi nitrat và chất làm ướt. Các chất này có tác dụng liên kết với latex và độ dày của găng tay được xác định bởi nồng độ của dung dịch đông kết.
4. Sấy đông kết: khuôn tiếp tục được đưa qua máy sấy để làm khô. Quá trình làm khô này rất quan trọng cho bước tạo hình găng tay tiếp theo.
5. Nhúng mủ latex: khuôn sứ được ngâm trong bồn Latex có chứa latex đã được pha loãng với nồng độ quy định. Dung dịch latex này được trộn với nước, chất đệm, chất làm ướt và chất kiềm. Nồng độ của dung dịch trong bể ninh kết, tốc độ của dây chuyền và nồng độ của mủ sẽ xác định trọng lượng và chiều dài của găng tay.
6. Sấy tiền lưu hóa: tiếp theo là bước làm khô găng tay. Nhiệt độ có thể điều chỉnh trước đảm bảo rằng găng tay được làm khô một phần, giúp các bước sau như khử kiềm và tạo đường viền dễ dàng hơn.
7. Qua bồn tách chiết 1&2 (nhiệt độ quy định 50 độ C – 70 độ C). Loại bỏ các chất bẩn, một số các tạp chất, các protein trong cao su.
8. Se viền: Dùng chổi để xe viền, Những chiếc chổi này liên tục quay và lăn trên đầu găng tay. Việc viền được thực hiện cho đến khi đạt được các kích thước thích hợp. Phần viền giúp người dùng dễ dàng đeo găng tay.
9. Tiếp tục qua công đoạn sấy lưu hóa, bắt đầu quá trình lưu hóa cao su: nhiệt độ quy định từ 110 độ C – 140 độ C.
10. Qua các bồn tách chiết (nhiệt độ quy định 60 độ C – 90 độ C)
11. Qua bồn bột bắp, việc nhúng bồn bột này giúp thành phẩm không bị dính, cũng như giúp việc mang găng dễ dàng hơn.
12. Qua tủ sấy cuối : Sấy khô
13. Quy trình tước găng tay, lột găng: Kết thúc bước tháo găng tay, người ta lấy găng tay ra khỏi khuôn. Sau khi làm xong chiếc găng, các khuôn sứ quay lại công đoạn làm sạch.
1. Tính chất nước thải đầu vào:
|
TT |
Thông số | Đơn vị | Đầu vào |
|
1 |
pH | – | 4,5-7,0 |
|
2 |
COD |
mg/L |
600-1000 |
|
3 |
BOD |
mg/L |
300-500 |
|
4 |
Tổng chất rắn lơ lửng (TSS) |
mg/L |
800 – 1000 |
|
5 |
Amoni (NH4+) |
mg/L |
120-135 |
| 6 | Tổng Nitơ | mg/L |
150-165 |
Nguồn: tham khảo từ kết quả phân tích mẫu nước thải từ một số nhà máy sản xuất găng tay cao su ở Bình Dương.
2. Công nghệ xử lý nước thải sản xuất găng tay cao su:
Quý khách hàng vui lòng gọi vào số hotline của công ty Môi trường Thành An (Hotline: 0907071879) để được hỗ trợ tư vấn chi tiết.
